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今天我们通过列举三种零部件在伺服压装机压装过程出现问题的实际案例，展示与分析伺服压机是如何监控与排查加工生产过程的不合格产品，从而保证产品的合格率。

1.齿圈压装力过大

齿圈压入后，结合力不足，后期有齿圈脱落的风险，ABS失效。

1）问题产生原因：

配合尺寸公差问题。
齿圈配合后，更多的力施加在齿圈上，造成齿圈受力过大。

2）解决方法：

监控拐点力大小；

控制公差尺寸或者采用热压；
限制最终停止力。

2.油封边缘损伤

油封是装配工艺中非常重要的零件，其失效或者非正常使用会导致高额的维修费用，无法估量的停机时间，会影响用户对产品质量的信心。

1）问题产生原因：

通常是安装过程中设备精度问题和工装设计有缺陷。

2）解决方法：

F-S监控曲线+导入评估窗口；

调整设备精度；
使用正确的工装；
通过全过程的监控，并设置评估窗口对压装过程进行评估。

3.阀座压装后与轴肩间隙过大

缸盖阀座压装不到底，运转一段时间后，阀座下落，气门间隙变无，严重的可顶歪挺杆，气门烧坏漏气。

1）问题产生原因：

材料被切压入，定位面造成0.02mm间隙超差报废。
上下压头同轴度差。
孔或阀座尺寸超差等。

2）解决方法：

F-S监控曲线+导入评估窗口+拐点评估窗口；

调整设备精度；
使用正确的工装。